په انجن کې ډیری برخې شتون لري د لوړ سرعت حرکت او لوړ دقیقیت سره. د دې برخو نصبولو دقیقیت مستقیم د انجن فعالیت پورې اړه لري، او د انجن بییرنګ بوش یو له مهمو برخو څخه دی.
په انجن کې ډیری برخې شتون لري د لوړ سرعت حرکت او لوړ دقیقیت سره. د دې برخو نصبولو دقیقیت مستقیم د انجن فعالیت پورې اړه لري، او د انجن بییرنګ بوش یو له مهمو برخو څخه دی.
د بوش د برداشت رول
د کرینکشافټ سپینډل نیک او د ملاتړ سیټ تر مینځ بیرینګ بوش د اصلي بیرینګ بوش (لوی ټایل) په نوم یادیږي ، او د نښلونکي راډ لوی پای او د کرینکشافټ نښلونکي راډ ژورنال تر مینځ بیرینګ بوش د نښلونکي راډ بیرینګ بوش په نوم یادیږي (کوچنی. ټایل). بییرنګ بوش د پتلی دیوال لرونکي فولادو څخه جوړ شوی ، او سطح یې د لباس مقاومت لرونکي مصر پرت سره اچول شوی. د الماس پرت د نرم کیفیت ځانګړتیاوې لري، د وړو رګونو مقاومت او د اغوستل اسانه ندي. د جرنل او بیرینګ بوش تر مینځ یو غوړ فلم شتون لري ترڅو د ملن برخو په سطحه پوښ کم کړي.
کله چې انجن په نورمال ډول کار کوي، د بیرنګ بوش د پوښ کچه خورا کوچنۍ ده، مګر کله چې د انجن دننه د غوړ حالت خراب شي، یا کله چې میخانیکي ناکامۍ رامنځته شي، نو دا به د بیرینګ بوش غیر معمولي پوښښ لامل شي.
د بوش د ناکامۍ بڼې او لاملونه
1. د سوځولو ټایل لرونکی شافټ
د خطا پدیده:د بیرینګ بوش او ژورنال تر مینځ ضعیف غوړ د وچ پوښیدو لامل کیږي ، د تماس سطحه لوړه تودوخه د بیرینګ بوش د خړوبیدو او سینټرینګ لامل کیږي ، او ژورنال بند دی ، نو انجن نشي چلولی.
د ناکامۍ لامل:
1. د بوش پاکول ډیر لوی دی. د بیرینګ بوش نورمال پوښ تر یوې اندازې پورې ، او د ژورنال تر مینځ واټن لوی کیږي ، په پایله کې د تیلو فشار راحت کیږي او د خاورې د تیلو فلم ډیر ښه ندي ، د تیلو رسولو ترمینځ بوش بییرنګ کافي ندي.
2. د لوړ حرارت درجه. د یخولو سیسټم ناکامي یا د کولنټ نشتوالی، په پایله کې د اوږدې مودې لوړ تودوخې انجن عملیات، د تیلو ویسکوسیت کمیدل، نشي کولی د بیرینګ بوش او ژورنال ترمنځ د تیلو فلم جوړ کړي.
3. ناسم ساتنه. د اوږدې مودې لپاره د تیلو ځای مه کوئ، د جعلي تیلو یا تیلو اضافه کولو کارول، په پایله کې د بییرنګ بوش غوړ نشي کولی.
2. د الماس د طبقې د پوستکي پاکول
د خطا پدیده: د بیرینګ بوش سطح د رګ ضد الیاژ کوټ سره لیپت شوی ، کولی شي د رګ کموالی کم کړي ، پوښ کم کړي. که چیرې د الیاژ طبقه پاکه شي، د بیرینګ بوش او ژورنال تر مینځ واټن به لوی شي، په پای کې به د سوځیدونکي ټایلونو شافټ د ناکامۍ لامل شي.
د ناکامۍ لامل:
1.Corrosion. د بیرینګ بوش د غوړولو په وخت کې، تیل به د بیرینګ بوش د الیاژ سطحه اکسیډیز او سنګر کړي، چې په پایله کې د الیاژ پرت په سطحه د فلزي ټوټې ټوټې کیږي. که د بې کیفیته تیلو څخه کار واخیستل شي، د مصر د پرت د اکسیډیشن کنډک به ګړندی شي.
2. حرارتي ستړیا. که چیرې انجن د اوږدې مودې لپاره په ټیټ سرعت او د ډیر بار لاندې وګرځي، د بیرینګ بوش د الیاژ پرت به د ډیر تودوخې له امله له مینځه ویسي.
3. د ناپاکۍ څخه سکریچ. دوړې، فلزي ذرات په تصادفي ډول د بیرنګ بوش او ژورنال کې غوړي، د مصر د پرت سکریچ کوي، چې په پایله کې د مصر د طبقې پاکول دي.
3. غیر معمولي اغوستل
د خطا پدیده: د انجن د عملیاتو په جریان کې، ځینې خوځنده برخې ناکامیږي، چې په پایله کې د بیرینګ بوش غیر معمولي اغوستل کیږي.
د ناکامۍ لامل:
1. لینک موښل کیږي. د ځینې دلایلو له امله ، لکه په کمبوسټر کې اوبه ، د نښلونکي راډ د ډیر بار له امله ځړول کیږي ، او د بیرینګ بوش الیا پرت سطح د ډیر ځواک له امله په جدي ډول پوښل کیږي.
2. د بیرینګ پوښ بولټونه ډیر سخت یا ډیر نرم دي. ډیر لوی یا ډیر کوچنی تورک به د بیرینګ بوش غیر معمولي پوښاک لامل شي.
د بیرینګ بوش مجلس کلیدي تخنیکي ټکي
مهمه نده چې د انجن د بیارغونې لامل څه شی وي ، بییرنګ بوش باید د تخنیکي اړتیاو سره سم ځای په ځای شي. د انجن ماډل سره د بیرنگ بوش میچ کول باید غوره شي، او د بیرینګ بوش راټولولو په وخت کې لاندې تخنیکي ټکو ته باید پاملرنه وشي.
1. د بیرینګ بوش او بیرینګ کور پاک کړئ ترڅو ډاډ ترلاسه شي چې دوړو او ناپاکۍ شتون نلري.
2. د بیرینګ بوش شاته برخه د پاکو غوړیو تیلو پوښل شوی او د بیرینګ سیټ/بیرینګ پوښ کې ایښودل شوی. د بیرینګ بوش موقعیت لرونکی شونډ د بیرینګ سیټ او بیرینګ پوښ اړوند نالی سره مطابقت لري. که چیرې موقعیت لرونکی شونډه او نالی سره سمون ونلري ، معمولا پورتنۍ او ښکته شنګلونه په شا کې نصب کیږي.
3. د بیرینګ پوښ او بییرنګ څوکۍ په ژورنال کې سره یوځای شوي، او د فکس کولو بولټونه د ټاکل شوي تورک سره سم سخت شوي ترڅو د بیرینګ بوش او ژورنال تر مینځ پاکوالی ډاډمن کړي.
4. کله چې د بیرینګ بوش نصب کول، پام وکړئ چې آیا د بیرینګ بوش د تیلو سوری د بیرینګ سیټ د تیلو سوري سره سمون لري.
د چاپ حق © 2021 1D AUTO PARTS CO., LTD. - ټول حقونه خوندي دي.